熱鍛模具的熱處理方法

（1）熱處理應(yīng)采用合理的工藝減小熱處理變形（一般采用多段加熱工藝，同時(shí)防止加熱開(kāi)裂），同時(shí)考慮所采用的熱處理方式，應(yīng)避免合金元素的蒸發(fā)，在材料淬透性允許的條件下，盡可能采用真空熱處理、氣體淬火技術(shù)，減小熱處理變形，避免熱處理后較大的加工余量，導(dǎo)致表面過(guò)熱，影響模具壽命。但對(duì)淬硬性較差材料或存在高溫下易揮發(fā)元素的材料，如含高Ni等，宜采用鹽浴熱處理。

（2）推薦采用超飽和滲碳熱處理技術(shù)，即應(yīng)用滲碳技術(shù)，阻止熱處理表面脫碳，同時(shí)提高表面的耐磨性，并利用滲碳淬火后，表面形成高壓應(yīng)力，提高模具的疲勞抗力。

（3）模具材料中一般含有較高的CR，mo，v，w，nb等高溫、強(qiáng)碳化物形成元素，從而提高模具的強(qiáng)度、紅硬性等性能，在熱處理回火處理中，具有明顯的二次硬化特性，即在低溫回火和高溫回火形成兩次高硬度。因此根據(jù)模具的實(shí)際使用溫度范圍，可以選擇性應(yīng)用回火溫度，但是對(duì)于熱鍛模具應(yīng)采用高溫回火工藝，以避免二次回火硬化效應(yīng)導(dǎo)致使用過(guò)程中模具性能的降低。

另一方面，也由于模具材料中一般含有較高的CR，mo，v，w，nb等高溫、強(qiáng)碳化物形成元素，具有很強(qiáng)的抗回火性能，因此需要進(jìn)行多次的回火，避免回火不充分引起早期的失效（斷裂和龜裂），一般要求至少2次高溫回火（更多采用三次回火工藝）。

工業(yè)鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

1、合理調(diào)整鋁金屬的流動(dòng)速度

合理調(diào)整鋁金屬流動(dòng)速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個(gè)質(zhì)點(diǎn)應(yīng)以相同的速度流出?？住D壓模具設(shè)計(jì)時(shí)盡量采用多孔對(duì)稱(chēng)排列，根據(jù)鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長(zhǎng)的不同及距離擠壓筒中心的遠(yuǎn)近，來(lái)設(shè)計(jì)不等長(zhǎng)的定徑帶。一般來(lái)說(shuō)，鋁型材某處的壁厚越薄，周長(zhǎng)越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，則此處的定徑帶應(yīng)越短。如果當(dāng)用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時(shí)，對(duì)于鋁型材斷面形狀特別復(fù)雜，壁厚很薄，離中心很遠(yuǎn)的部分可采用促流角或?qū)Я襄F來(lái)加速鋁金屬流動(dòng)。而對(duì)于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應(yīng)采用阻礙角進(jìn)行補(bǔ)充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導(dǎo)流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來(lái)調(diào)節(jié)鋁金屬的流速。

2、擠壓模具強(qiáng)度校核

由于鋁型材擠壓時(shí)模具的工作條件很惡劣，所以模具強(qiáng)度是模具設(shè)計(jì)中的一個(gè)非常重要的問(wèn)題。除了合理布置?？椎奈恢?，選擇合適的模具材料，設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和外形之外，精確地計(jì)算擠壓力和校核各危險(xiǎn)斷面的許用強(qiáng)度也是十分重要的。目前計(jì)算擠壓力的公式很多，但經(jīng)過(guò)修正的別爾林公式仍有工程價(jià)值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價(jià)值，用經(jīng)驗(yàn)系數(shù)法計(jì)算擠壓力比較簡(jiǎn)便。至于模具強(qiáng)度的校核，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的類(lèi)型、模具結(jié)構(gòu)等分別進(jìn)行。一般平面模具只需要校核剪切強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強(qiáng)度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強(qiáng)度等。強(qiáng)度校核時(shí)的一個(gè)重要的基礎(chǔ)問(wèn)題是選擇合適的強(qiáng)度理論公式和比較精確的許用應(yīng)力。近年來(lái)，對(duì)于特別復(fù)雜的模具可用有限元法來(lái)分析其受力情況與校核強(qiáng)度。